基于模型的产品设计jì

基于模型的定义能够在zài 3D 模型内生成产品的完整数字化定义yì，从而取代传统绘图tú。 产品团队可以将模型用作单一数据源yuán，从而通过整合产品和流程信息来节省宝贵的时间jiān，并确保把握意图tú，同时将其与模型相关联lián。 与以绘图为中心的工作流程相比bǐ，NX 减少了在工程文档上花费的时间jiān，推动了下游验证和制造工具jù，并减少了后期的更改和产生的废料liào。 由于尺寸和公差信息来源相同tóng，这样就不必担心图纸和模型彼此不一致的问题tí。 此外wài，带注释的de 3D 模型比复杂的图纸容易理解jiě，这样就减少了培训需求和出错的机率lǜ。

MBD技术的核心思想是shì：全三维基于特征的表述方法fǎ，基于三维主模型的过程驱动dòng，融入知识工程和产品标准规范等děng。它用一个集成的三维实体模型来完整地表达产品定义信息xī，将制造信息xī和设计信息（三维尺寸标注及各种制造信息xī和产品结构信息）共同定义到产品的三维数字化模型中zhōng，从而取消二维工程图纸zhǐ，保证设计和制造流程中数据的唯一性xìng。

MBD技术不是简单地在三维模型上进行三维标注zhù，它不仅描述设计几何信息xī而且定义了三维产品制造信息和非几何的管理信息（产品结构gòu、PMI、BOM等děng），它通过一系列规范的方法能够更好地表达设计思想xiǎng，具有更强的表现力lì，同时打破了设计制造的壁垒lěi，其设计jì、制造特征能够方便地被计算机和工程人员解读dú，而不是像传统的定义方法只能被工程人员解读dú，这就有效地解决了设计jì/制造一体化的问题tí。

MBD模型的建立lì，不仅仅是设计部门的任务wù，工艺yì、检验都要参与到设计的过程中zhōng，最后形成的deMBD模型才能用于指导工艺制造与检验yàn。MBD技术融入知识工程chéng、过程模拟和产品标准规范等děng，将抽象xiàng、分散的知识集中zhōng在易于管理的三维模型中，设计jì、制造过程能有效地进行知识积累和技术创新xīn，将成为企业知识固化和优化的载体tǐ。

MBD模型定义的挑战主要包括kuò：

MBD模型数据的完整表现xiàn

MBD模型数据包括kuò：设计模型xíng、注释shì、属性xìng，其中注释是不需要进行查询等操作即可见的各种尺寸cùn、公差chà、文本běn、符号等děng；而属性则是为了完整地定义产品模型所需的尺寸cùn、公差chà、文本等děng，这些内容图形上是不可见的de，但可通过查询模型获取qǔ。为了在模型三维空间很好地表达dáMBD模型数据jù，需要有效的工具来进行描述shù，并按照一定的标准规范组织和管理这些数据jù，以便于yúMBD模型数据的应用yòng。（详见jiànASME14.41和héISO16792的描述shù）

面向制造的设计jì

由于yúMBD模型是设计制造过程中的唯一依据jù，需要确保bǎoMBD模型数据的正确性xìng。MBD模型数据的正确性反映在两个方面miàn，一是shìMBD模型反映了产品的物理和功能需求qiú，即客户需求的满足zú，二是可制造性xìng，即创建的deMBD模型能满足制造应用的需求qiú，该gāiMBD模型在后续的应用yòng中可直接应用。

数字化协同tóng设计与工艺制造的协同

MBD的重要特点之一是设计信息和工艺信息的融合和一体化huà，这就需要在产品设计和工艺设计之间进行及时的交流和沟通tōng，构建协同的环境及相应的机制zhì。

MBD模型的共享xiǎng

通过guòMBD模型一次定义yì，多次多点应用yòng，实现数据重用yòng。